Das mittelständische, inhabergeführte Familienunternehmen Thomann mit Sitz in Lindau am Bodensee ist ein anerkannter Experte für Stahl und weitere Produkte und Dienstleistungen für Industrie und Handwerk. Mit einer breiten Palette von über 50 Werkstoffgütern in mehr als 2.500 Abmessungen kann das Unternehmen seinen Kunden schnelle Verfügbarkeit und hohe Flexibilität bieten, um deren Zeit- und Kostendruck gerecht zu werden. Thomann strebt auch in den Bereichen Qualität, Nachhaltigkeit, Klimaschutz und menschengerechtes Arbeiten danach, Maßstäbe zu setzen. Im vergangenen Sommer startete das Unternehmen ein innovatives Digitalisierungsprojekt am Standort Hergatz, um die Auftragsbearbeitung im Geschäftsbereich Stahl weiter zu optimieren. Dabei wurde das Team bei Thomann von dem Smart-Factory-Spezialisten Kaltenbach.Solutions aus Freiburg unterstützt. In einem exklusiven Interview mit dem BDS-Stahlreport sprechen Unternehmensinhaber Rolf Thomann, Betriebsleiter Stahl Daniel Baiz und der Leiter Ein- und Verkauf Halim Rrahimi über konkrete Schritte auf dem Weg zur Digitalisierung im Shopfloor und ihre Vision für die Zukunft.

Die Thomann GmbH ist bekannt als führender Betriebsausrüster und Stahlversorger für Industrie und Handwerk in der Region Bodensse/Alllgäu/Vorarlberg. Wo liegen Ihre Stärken aus Sicht der Abnehmer? Wie würden Sie Ihren strategischen Erfolgsfaktor beschreiben?

Herr Thomann: Thomann steht für zwei Warenbereiche: Auf der einen Seite bieten wir vielfältigen Handwerkerbedarf wie Werkzeuge, Schrauben, DIN- und Normteile und Arbeitsschutz; auf der anderen Seite haben wir ein großes Sortiment an Stahl vorrätig. Handwerks- und Industriebetriebe aus einem Umkreis von bis zu 120 Kilometern erhalten so aus einer Hand alles, was sie für ihre tägliche Arbeit in der Werkstatt oder im Betrieb benötigen. Zudem verfügen wir über eigene Außendienstmitarbeiter. Unser Fokus gilt dem enfachen und zuverlässigen Beschaffungsprozess unserer Kunden. Der Kunde hat einen einfachen Bestellvorgang und Wareneingang sowie eine unkomplizierte Rechnungskontrolle und kann direkt losarbeiten. Ich bekomme die Rückmeldung, dass der intelligente und zum Teil digitale Beschaffunsprozess kombiniert mit hoher Versorgungssicherheit und einem extrem flexiblen Service als unsere Stärken geschätzt werden. Kurz gesagt besteht unsere Erfolgsstrategie darin, bei allem, was wir tun, die „Kundenbrille“ aufzusetzen, um zu verstehen, wie wir den Abnehmern das Leben erleichtern können. Dafür übernehmen wir gerne fortschrittliche Ideen aus anderen Handelsbereichen.

Herr Baiz: Als ein Beispiel für den effizienten und flexiblen Kundenservice kann ich unser Angebot an vorverpackten Sets nennen, die direkt nutzbare Stahl-Produkte von hoher Qualität und Genauigkeit enthalten. Der Kunde hat einen Mehrwert, da er alle benötigten Teile auf einer Palette erhält und nicht selbst zusammenstellen muss. Wir stimmen den notwendigen Platz und die Lieferzeit mit ihm ab, sind behilflich beim Ausstellen der Fertigungspapiere und befüllen teilweise sogar die Zielorte selbstständig nach.

Mit 14 Sägemaschinen allein am Standort Hergatz sind Sie im Bereich der Anarbeitung besonders gut ausgestattet. Welche weiteren Bearbeitungs-Verfahren von Stahl bieten Sie an?

Herr Baiz: Neben der Anarbeitung des klassischen Sägens sind das Stapeln, die Zerspanung und das präzise Waschen weitere Bearbeitungsverfahren, die wir übernehmen. Auch das Verpacken in die richtige Folie und das Etikettieren mit Barcode gehört dazu – das ist manchmal eine echte Herausforderung. Alle diese verschiedenen Schritte der Vorbearbeitung sind wichtig, um den Durchsatz beim Kunden zu erhöhen und ihn zufrieden zu machen. Möchte er beispielsweise ein Hydraulikrohr direkt montieren, könnten zu große Partikel aufgrund von unsachgemäßem Waschen zu Qualitätsproblemen führen.

Spielen die Themen Energie und Nachhaltigkeit für Ihre Kunden heute schon eine Rolle? Was unternehmen Sie, um auch hier zukunftsfähig zu bleiben?

Herr Thomann: Gerade für die großen Industrieunternehmen, die zu unseren Kunden gehören, ist der verantwortliche Umgang mit Energie und mit der Umwelt sehr wichtig. Wir selbst sind neben dem Qualitätsmanagement nach DIN ISO 9001:2015 auch in den Bereichen Umweltmanagement (DIN ISO 14001:20159), Management von Sicherheit und Gesundheit ( DIN ISO 45001: 2018) und Energiemanagment (DIN ISO 50001:2018) zertifiziert. Unser Management arbeitet konsequent an diesen relevanten Themen und kommuniziert das auch gegenüber den Kunden.

Die Digitalisierung ist ein ambitioniertes Ziel und eine große Herausforderung für den Bereich Operations im Stahlhandel. Wie hat sich Ihre Arbeit dadurch verändert?

Herr Rrahimi: Wir arbeiten seit circa 2 Jahren mit EDI-Schnittstellen zum Kunden. Die Daten werden vom ERP-System des Kunden in unser System übertragen und landen auch direkt an den Sägebildschirmen im Betrieb. Nach einer kurzen Sichtkontrolle von einem Mitarbeiter in der Auftragserfassung wird der Auftrag freigegeben. Durch die Schnittstelle hat sich die Arbeitszeit in der Auftragserfassung von 4-5 Stunden am Tag auf etwa 1 Stunde am Tag reduziert. Das gibt uns die Chance, die Ressourcen im Vertrieb anderweitig zu nutzen. Vom aktuellen Projekt erwarte ich aus Vertriebssicht weitere Vorteile wie schnellere Lieferzeiten und damit eine Stärkung unserer Position am Markt.

Herr Baiz: Wir können heute schon digital und ganz ohne Papier fertigen. Informationen kommen ohne Verlust direkt dort an, wo sie benötigt werden, Prioritäten sind für alle klar ersichtlich und weniger Hände sind involviert. Unsere Belader und Fahrer melden bereits digital den Stand der Verladung und Lieferung zurück. So können wir schnell recherchieren und Antworten auf Nachfragen geben. Auch späte Änderungswünsche durch den Kunden, z.B. bezüglich des Auslieferungsdatums, verursachen keinen Stress mehr. Die Sicherheit, dass alle wichtigen Informationen digital jederzeit zugänglich und up-to-date sind, erleichtert die Arbeit im Hier und Jetzt.

Welchen Stellenwert haben digitale Tools in Ihrem Privatleben?

Herr Rrahimi: Tatsächlich haben Tracking-Apps bei mir im Privatleben auch einen hohen Stellenwert. Ich tracke beispielsweise die Kalorien und die Zeiten beim Joggen oder auch im Fitnessstudio und versuche, mich ständig zu verbessern. Bei Thomann wird Sport generell ziemlich groß geschrieben. Im letzten Jahr haben wir unseren Mitarbeitern eine Leistungsdiagnostik angeboten, die sehr gut angenommen wurde. Etwa 80 Personen inklusive Familienangehörige waren aktiv dabei, um ihre Fitness zu verbessern. Die Herausforderung, sich stetig zu optimieren und das Maximum aus sich selbst herauszuholen, spiegelt auch das Digitalisierungsprojekt mit Kaltenbach.Solutions bei Thomann ganz gut wider.

Jetzt planen Sie konkrete Schritte für die Umsetzung der digitalen Transformation in Ihren Werkhallen. Können Sie uns das aktuelle Projekt im Bereich Stahl kurz beschreiben?

Herr Baiz: Aktuell haben wir alle Sägemaschinen angebunden, um Maschinen- und Betriebsdaten digital zu erfassen. Das wird uns dabei helfen, weitere Optimierungspotentiale zu erkennen. Für den Stahlhandel wertschöpfend ist der reine Sägeschnitt, dafür bezahlen die Kunden. Im Umfeld der Sägen gibt es aber viele weitere Handgriffe, für die wir nicht bezahlt werden, z.B. die passende Paletten suchen und richten. Wir wollen alle diese Inhalte identifizieren und reduzieren – also das Material so wenig wie möglich anfassen und den bezahlten Durchsatz erhöhen. Das Projekt mit Kaltenbach.Solutions ist nun in der zweiten Phase und ich erwarte eine deutlich verbesserte Kommunikation durch die objektive Datenbasis. Dann können wir gemeinsam eindeutige Hemmnisse identifizieren, beseitigen und Engpässe auflösen.

Herr Thomann: Neue Erkenntnisse und Anstöße sind für uns sehr wichtig, denn wir suchen immer nach Verbesserungsmöglichkeiten. Gerade bei Säge-Aufträgen gibt es noch ungehobene Potentiale. Wenn wir diese ausschöpfen, steigt der Rohertrag im Verhältnis zu den Personalkosten. Auch die Kommunikation in Richtung Vertrieb soll durch das Digitalisieurungsprojekt transparenter werden. Vor allem die Liefertermintreue hat für uns oberste Priorität! Zusätzlich erwarten wir, dass Investitionen in die Zukunft auf Basis objektiver Daten noch sinnvoller geplant werden können.

Wie haben Sie den passenden Partner für die Digitalisierung Ihrer Anarbeitung gefunden? Gab es Kriterien, die Ihnen bei der Auswahl besonders wichtig waren?

Herr Baiz: Zunächst haben wir uns einige Firmen angeschaut und Angebote eingeholt. Starten wollten wir mit einer kleinen Lösung. An Kaltenbach.Solutions gefällt uns, dass wir hier einen kompetenten Ansprechpartner haben, der weiss, was passt und wichtig ist. Herr Kaltenbach kann gut erklären, das war toll für die Einführung. Die Plattform BoosterSUITE ist transparent und intuitiv. Die Maschinendatenerfassung ist hochwertig und universell einsetzbar, die Analytik logisch und übersichtlich. Kaltenbach.Solutions kennt die Stahlwelt und ist ein echter Partner auf Augenhöhe.

Ein Ausblick auf die nahe Zukunft wäre für unsere LeserInnen sicher interessant. Wird Thomann weiter expandieren oder gibt es andere Pläne, die heute schon spruchreif sind?

Thomann: Neben einer Erweiterung der Betriebsfläche in Hergatz ist die Digitalisierung unser Kernthema, denn dort liegt ganz klar unsere Zukunft. Dafür haben wir bereits Fördergelder genehmigt bekommen und arbeiten jetzt gemeinsam mit dem Hightech-Netzwerk der bwcon an der passenden Strategie. Getreu unserem Motto „Wo wir sind ist vorne“ streben wir danach, die Transformation kontinuierlich fortzusetzen. Wir wollen die echten Game Changer nicht verpassen und neue Horizonte  erschließen. Um ein Bild zu benutzen, das viele kennen: Wie kommen wir von der Schallplatte über die CD möglichst direkt zu Spotify? Es gilt, das eigene Geschäftsmodell immer wieder kritisch zu überpüfen. Dafür ist es wichtig, in Know-How zu investieren, weniger in neue Geräte. Denn auf dem Weg in die Zukunft wollen wir unsere Mitarbeiter mitnehmen, verstärkt selbst ausbilden und ganz neue Stellen schaffen, beispielsweise für Prozess- und Daten-Manager. Unsere Vision ist es, den Kunden Anarbeitung bzw. „Sägen as a Service“ komplett digital vernetzt anzubieten. Daran arbeiten wir mit Hochdruck.

Im Bild von links nach rechts zu sehen: Herr Thomann, Herr Baiz, Herr Kaltenbach und Herr Rahimi bei Thomann in Hergatz

Das ganze Interview ist in Heft 3/24 des Fachmagazins “Stahlreport” erschienen.

Unter der Leitung von Geschäftsführerin Valentina Wetter haben wir mit engagierten Mitarbeitern vor Ort Maßnahmen zur Performance -Steigerung an der Plattenbearbeitungs-Anlage erfolgreich erarbeitet und umgesetzt. Grundlage dafür waren mit der BoosterBOX gemessene präzise Maschinen- und Betriebsdaten. Strategisch gesehen sind wir klassisch vorgegangen: Erst messen, dann analysieren und Handlungsoptionen validieren, schließlich entscheiden und zuletzt umsetzen.

Ein herzliches Dankeschön an Valentina Wetter für ihre Zeit, das echte Interesse und den wertvollen Input! Hier spürt man deutlich die Wertschätzung für das gesamte Team. Danke auch an Produktionsleiter Mario Vidovic und an alle, die dabei waren, für die angenehme und vertrauensvolle Zusammenarbeit.

 Seit 1958 stellt die Maschinenbau Kaltenbach GmbH in Neuenburg am Rhein komplexe Maschinen, Anlagen und Linien für Geschäftspartner und Kunden her und verzeichnet einen Umsatz von ca. 20 Millionen. Vor allem Exklusivpartnerschaften, die teilweise bereits seit Jahrzehnten bestehen, bilden das Fundament, auf dem das Unternehmen steht. Um dem wachsenden Bedarf an vielfältigen Konstruktionen und Bauteilen auch in Zukunft gerecht zu werden, investiert man gerade in neue Fertigungshallen. Aktuell bieten 120 Mitarbeiter den Kunden umfassende Serviceleistungen. Neben der Montage und der Zerspanung gehört das manuelle sowie das robotergestütze Schweißen von komplexen und sicherheitsrelevanten Bauteilen gemäß DIN EN 1090 EXC 3 zu den Kernkompetenzen. 

Jörn Landsrath,  verantwortlicher Geschäftsführer für die Produktion, hat vor rund zwei Jahren eine strategische Partnerschaft im Bereich IoT/Smart Factory mit der Kaltenbach.Solutions GmbH geschlossen. Deren branchenspezifische IoT-Lösung wird  in der Zerspanung bei Maschinenbau Kaltenbach eingesetzt. Hier messen sogenannte BoosterBOXen die Leistung direkt an den Werkzeugmaschinen und visualisieren die festgehaltenen Daten übersichtlich. Ziel ist es, mehr Transparenz in der Produktion und eine kontinuierliche Steigerung der Effizienz zu erreichen.

Herr Landsrath gab dem Fachmagazin “Schweißen und Schneiden” einen Einblick in seinen Betrieb.  

1. Die Themen digitale Transformation und Industrie 4.0 sind in den Medien der Branche gerade sehr präsent. Was hat Sie als Geschäftsführer der Maschinenbau Kaltenbach GmbH dazu bewogen, nach einer innovativen digital unterstützten IoT-Lösung zu suchen?Während der Krisen der letzten Jahre – ausgelöst durch Corona, unterbrochene Lieferketten und gestiegene Materialkosten – hatten wir uns gleich mehrere Ziele gesetzt: die Stückkosten sollten reduziert, einige Abläufe verschlankt, die Produktivität erhöht und die eigene Lieferfähigkeit von Marktschwankungen am Beschaffungsmarkt entkoppelt werden. Zusätzlich hatten wir Interesse daran, die in den vergangenen Jahren gesammelten Erfahrungswerte zu dokumentieren und mit harten Fakten zu untermauern. Das im Laufe der Zeit gewachsene Wissen unserer Mitarbeiter ist sehr wertvoll für unser Unternehmen. Bei einigen Themen hilft es uns, wenn alle Beteiligten auf präzise Daten zurückgreifen könnnen. Mehr Transparenz in Bezug auf die Arbeitsprozesse soll langfristig auch dazu führen, dass wir unsere Mitarbeiter in Zukunft aktiver als bisher in geplante Veränderungsprozesse einbinden können.

2. Wie verlief Ihr beruflicher Werdegang zum Fachmann für das Thema Schweißen und Schneiden und schließlich zum Geschäftsführer der Produktion bei Maschinenbau Kaltenbach? Ws was fasziniert Sie an Ihren Aufgaben?
   Unser Firmengründer Werner Kaltenbach hatte damals eine Farm in Namibia. Als gebürtiger Namibianer bekam ich die Chance, eine Lehre zum Industriemechaniker zu absolvieren. Ich hatte mir schon früh eine handwerkliche Ausbildung gewünscht und die Möglichkeiten bei Maschinenbau Kaltenbach waren perfekt. Es folgte ein Maschinenbaustudium an der Dualen Hochschule Baden-Württemberg in Lörrach. Anschließend machte ich den Abschluss als Schweißfachingenieur und übernahm 2010 die Verantwortung für die Schweißerei sowie für die Metallverarbeitung mit Säge-, Strahl- und Brennmaschinen. Zwei Jahre später wurde ich Leiter der Fertigung inklusive Arbeitsvorbereitung, Logistik und operativem Einkauf. Um die kaufmännische Seite besser zu verstehen, wählte ich den Studiengang des Wirtschaftsingenieurs im Abendstudium neben dem Beruf, den ich 2017 abschließen konnte. Gemeinsam mit dem geschäftsführenden Gesellschafter Markus Günther arbeite ich seitdem an der Gestaltung von Prozessen, Visionen und Strategien des Unternehmens. Das Material Stahl fasziniert mich und ich liebe die Herausforderungen, die meine abwechslungsreiche Arbeit mit sich bringt. Wir haben hier eine geniale Mannschaft, die jeden Tag ihre gesamte Kreativität und Produktivität einbringt, um den Kunden rundum zufrieden und glücklich zu machen. Ich finde es nach wie vor spannend, die Menschen – also Kollegen, Geschäftspartner, Kunden und Lieferanten – optimal mit den Maschinen, der Technik und den Prozessen zu vernetzen. 

3. Wie lange kennen Sie Valentin Kaltenbach, CEO der Kaltenbach.Solutions, schon persönlich und wie kam es zu dem gemeinsamen Projekt?
   Schon als Herr Kaltenbach noch Geschäftsführer der Kaltenbach GmbH in Lörrach war, hatten wir öfter geschäftlich miteinander zu tun und trafen uns hin und wieder auch persönlich, beispielsweise auf der jährlichen Hausmesse in Lörrach oder beim Kauf von Sägen aus seiner Produktion. Nachdem Valentin Kaltenbach dann ein neues Unternehmen mit digitalen Lösungen für die Stahl- und Maschinbau-Branche gründet hatte, kam er auf mich zu. Uns verbindet auf jeden Fall der Wunsch, positive Visionen zu entwickeln und wirksame Veränderungen anzustoßen.

4. Wie sind Sie bei der Einführung der digitalen Lösung in Ihrem Unternehmen vorgegangen? Was war die größte Herausforderung bei der Inbetriebnahme? 
   Zuerst wurde definiert, in welchem Bereich der Fertigung die Digitalisierung sinnvoll beginnen sollte. Wir haben uns auf die Zerspanung festgelegt und die dort zuständige Teamleiter-Ebene mit ins Boot geholt. Zunächst war etwas Überzeugungsarbeit notwendig, um den Mitarbeitern die Angst vor mehr Kontrolle zu nehmen. In Gesprächen konnten wir ihnen vermitteln, dass es nicht darum geht, zu sehen, wer Fehler macht. Wir wollten unsere Prozesse und Abläufe zur Unterstützung der Mitarbeiter verbessern und das ist schliesslich auch so verstanden worden.

5. Gab es Widerstände von Mitarbeitern gegen die Einführung eines digital unterstützten Messgeräts, das verschiedene Arbeitsprozesse für das ganze Team transparent macht?Echte Widerstände gab es nicht, aber vielleicht eine Portion Skepsis bei einigen im Team. Man muss dazu sagen, dass wir bereits im Jahr 2014 eine lückenlose Betriebsdatenerfassung eingeführt haben und dadurch schon erste Schritte hin zu mehr Transparenz gegangen sind.

6. Sie nutzen die IoT-Lösungen der Kaltenbach.Solutions seit etwa 2 Jahren in der Fertigung. An welchen Maschinen werden die Booster-Boxen in Ihrem Betrieb eingesetzt und welche konkreten Produktivitätssteigerungen haben Sie bisher erzielt?

   Das Messgerät Booster-Box wird bei uns ausschließlich in der Zerspanung eingesetzt. Durch die Auswertung der Daten und die Umstellung auf ein neues CAD/CAM Programm erreichen wir hier eine messbare Optimierung um 15 bis 25%. Je nach Belegung der Maschinen, nach Kunde, Produkt, Werkstoff und Stückzahl kommt es zu Schwankungen, die immer wieder neu bewertet und anlaysiert werden müssen. Ohne eine präzise Analyse besteht die Gefahr, falsche Schlüsse zu ziehen und dadurch das Vertrauen der Mitarbeiter zu verlieren.

    

7. Wie unterscheidet sich die digitale Lösung der Kaltenbach.Solutions aus Ihrer Sicht von anderen Lösungen auf dem Markt?
   Wir haben keinen Vergleich zu anderen Anbietern. Für uns kam die Kaltenbach.Solutions als Digitalisierungspartner in Frage, weil wir bereits Vertrauen in die dort verantwortlichen Personen gefasst hatten und zuversichtlich waren, dass wir gemeinsam eine genau passende Lösung schaffen können. Als Unternehmer setzen wir gerne auf eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit mit strategischen Partnern. Durch die offene Kommunikation entsteht ein reger Austausch, der beiden Seiten dabei hilft, die eigene Arbeit zu reflektieren und sich kontinuierlich zu verbessern.

8. Welche Ziele wollen Sie in Zukunft mit dem Einsatz der Lösung von Kaltenbach.Solutions in Ihrem Unternehmen verfolgen?
   Aktuell steht als nächster Schritt das Implementieren einer neuen ERP Software an. Diese wollen wir anschliessend mit den Lösungen der Kaltenbach.Solutions verknüpfen. Eine Steigerung der Performance um weitere 10 – 15% ist dann unser Mindestziel – und ich glaube, dass hier sogar noch mehr möglich ist.

9. Inwiefern ist der Einsatz digitaler Lösungen an Maschinen und Anlagen für Sie auch ein Instrument zur Stärkung der eigenen Marktposition?
   Es geht uns darum, die Kunden und Partner, die ihre Produkte bei uns fertigen lassen, gezielt zu unterstützen. Sie sollen zu guten Preisen bei uns einkaufen können um selbst marktgerechte Preise für Ihre Produkte anbieten zu können. Wir wollen gemeinsam mit unseren Kunden weiter wachsen.

10. Welchen Mehrwert sehen Sie für den Einsatz digitaler IoT-Lösungen an Handarbeitsplätzen? Beispielsweise wenn es um das Heften, Schweißen, Verputzen oder Lackieren geht?
    Ich sehe durchaus Chancen für das Erreichen von mehr Transparenz an Handarbeitsplätzen und auch für eine Optimierung der Eiffizienz mit Hilfe digitaler Lösungen. Bei uns liegt die Herausforderung darin, dass die Mitarbeiter tägliche neue Produkte und viele Sonderteile fertigen. Wir produzieren eben für ganz verschiedene Branchen. Es gibt also immer wieder starke Schwankungen und daraus resultierende Kapazitätsverschiebungen. Noch mehr Effizienz lässt sich in der Produktion aus meiner Sicht bei wiederkehrenden Teilen leichter und besser erreichen. Aber auch an diesem Thema bleiben wir dran, um uns weiter zu verbessern.

Das Interview ist in Heft 8/23 von “Schweißen und Schneiden” erschienen. Im Bild von links nach rechts zu sehen: Valentin Kaltenbach und Jörn Landsrath vor dem Firmensitz der Kaltenbach Maschinenbau GmbH in Neuenburg. 

Die Carl Spaeter-Gruppe entschied sich nach guten Erfahrungen aus zwei Pilotprojekten im Herbst 2021 dafür, die Lösung der Kaltenbach.Solutions GmbH für die Betriebsmittelverwaltung innerhalb von nur 15 Wochen an allen 19 Betriebsstandorten in Deutschland einzuführen, um künftig sämtliche Arbeitsabläufe und die Dokumentation rund um alle Betriebsmittel vollständig digital abzubilden.

Das Ziel: Alle Standorte, Maschinen, Anlagen und Geräte einheitlich im Überblick

Die Reportage ist in Heft 1/22 des Fachmagazins “Stahlreport” erschienen.

Um den aktuellen Bearbeitungsstand aller Bestellungen im Blechlager transparent zu machen, hat Ancofer die digitale Branchenlösung »Order Manager« von Kaltenbach Solutions eingeführt. Damit ist es dem Unternehmen möglich, Aufträge auf ihrem Weg durch die gesamte Prozesskette zu verfolgen. Vor dem Hintergrund der derzeitigen Herausforderungen im Stahlhandel erklären GF Joost van Dijk und Philipp Maihorn  (Schichtführer Arbeitsvorbereitung) im Gespräch mit dem Fachmagazin “Stahlmarkt”, wie die neue Technik den eigenen Betrieb optimieren konnte.

Herr van Dijk, wie ist aus Ihrer Sicht die aktuelle Marktlage für den lagerhaltenden Stahlhandel? Und wo liegen die großen Herausforderungen für die Branche?

 Joost van Dijk:
Die Marktlage im lagerhaltenden Stahlhandel hat sich gerade in den letzten Jahren durch COVID-19 und den Kriegsausbruch in der Ukraine dynamisch verändert und die Marktbewegungen sind weiterhin sehr volatil. Instabile Rohstoffpreise, hohe Energiekosten und viele zusätzliche Faktoren begünstigen die starken Schwankungen. Der Stahlhandel ist ein wettbewerbsintensiver Markt; der Preisdruck war schon immer sehr hoch. Heute müssen wir neben qualitativ hochwertigen Produkten auch effiziente Logistiklösungen anbieten sowie guten Kundenservice gewährleisten, um uns von der Konkurrenz abzuheben. Hinzu kommt der wachsende Druck durch kostengünstige Importe. Zusätzlich wird von der Stahlindustrie das Implementieren umweltfreundlicher Praktiken und das Erreichen ambitionierter Nachhaltigkeitsziele gefordert. Die Unternehmen der Branche müssen sich jetzt der Tatsache stellen, dass es notwendig ist, in umweltschonende Technologien und Prozesse zu investieren, um auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu bleiben und die Anforderungen der Kunden zu erfüllen. Dem lagerhaltenden Stahlhandel würde es sehr helfen, wenn der Staat sich in der Pflicht sähe, schnellstmöglich angemessene politische Rahmenbedingungen zu schaffen und sichere Rahmenbedingungen zu schaffen. 

Zwei der drückendsten Probleme in der Branche sind der grassierende Fachkräftemangel und volatile Energiepreise. Welche Rolle spielen diese Themen aktuell in Ihrem Unternehmen?

van Dijk:
Wir als Unternehmen spüren unmittelbar, was derzeit auf dem Arbeitsmarkt los ist. Spezialisierte Mitarbeiter beispielsweise für den IT- Bereich werden aktuell gefühlt von jeder zweiten Firma gesucht. Dazu kommt, dass gerade im gewerblichen Bereich das Durchschnittsalter der Beschäftigten recht hoch ist. Gelingt es nicht, qualifizierte Mitarbeiter zu gewinnen, führt das zwangsläufig zu Schwierigkeiten beim Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit. Alle Unternehmen werden in den nächsten Jahren viel tun müssen, um als Arbeitgeber attraktiv zu bleiben. Daran arbeiten wir.

Die schwankenden Energiepreise beeinflussen unsere Kostenseite stark. Schon seit mehreren Jahren betreiben wir ein zertifiziertes Energiemanagementsystem nach der Norm DIN EN ISO 50001 und unterstützten damit den Klimaschutz. Ein Garant für ein erfolgreiches Senken der Kosten ist aus meiner Sicht die Umsetzung von Energiesparmaßnahmen. Aktuell haben wir zum Beispiel drei Hallenschiffe von HQIE- auf LED-Beleuchtung umgerüstet. Allein durch diese Maßnahme reduziert sich der jährliche Stromverbrauch um 60 000 KWh. Weitere Umrüstungen sind geplant.

Wie stark nehmen Sie momentan die Nachfrage nach grünem Stahl wahr? Wie wird sich der Bedarf in den nächsten drei Jahren Ihrer Meinung nach entwickeln?

van Dijk:
Aktuell haben wir noch keine unmittelbare Nachfrage nach grünem Stahl. Aber wir verfolgen jeden Tag in der Presse, welche großen Anstrengungen unternommen werden, um jetzt die Weichen für die Zukunft zu stellen. Erste Rückfragen unserer Kunden zum Umsetzungsgrad bei den Produzenten haben wir schon erhalten. Daran merken wir, dass auch Teile unserer Kundschaft damit beginnen, sich mit dem Thema auseinanderzusetzen. Mit Pure Steel+ hat die SHS-Gruppe (Dillinger und Saarstahl) ihren Weg für die Produktion von CO₂-reduziertem grünem Stahl klar definiert und treibt die Energiewende voran. Ich gehe davon aus, dass der grüne Stahl mit der Zeit immer mehr Unternehmen beschäftigen und die Nachfrage auch den lagerhaltenden Handel betreffen wird. Wie die Entwicklung in den nächsten drei Jahren verläuft, hängt vom konkreten Angebot ab, das dann zur Verfügung steht. Dieser Markt befindet sich am Startpunkt; die Transformation ist nicht einfach und braucht Zeit.

Die Digitalisierung spielt dieser Transformation in die Karten: Bei Ancofer suchten Sie jüngst nach einer Lösung für die Auftragssteuerung auf Shopfloor-Ebene. Was hat Sie dazu bewogen?

van Dijk:
Kurz zusammengefasst ging es uns darum, eine Effizienzsteigerung, ein Verkürzen der Lieferzeiten, eine Verbesserung der Liefertreue und weniger manuellen Aufwand zu erreichen. Gerade das Thema Liefertreue ist unsere Stärke; hier waren wir bereits sehr gut und wollen unseren hohen Standard weiter ausbauen. Zudem wurde es notwendig, die Abbildung der Planung und Steuerung von Handelsaufträgen über eine vollständig manuell gepflegten Excel-Liste, durch eine digitale Lösung mit integrierter SAP-Schnittstelle zu ersetzen. Seit einigen Jahren waren wir auf der Suche nach passender Unterstützung bei der Einführung eines neuen MES-Planungs- und Auftragsverfolgungssystems, um alle Aufträge im Blick zu haben und Rückmeldungen zu einzelnen Arbeitsschritten zu erhalten.

Für ein entsprechendes Projekt setzen Sie auf den IT-Spezialisten Kaltenbach Solutions. Wie kam es dazu? Und was Sie an dessen Herangehensweise überzeugt?

van Dijk:
Überzeugend war für uns neben der tiefen Expertise in der Stahlbranche auch die Zuverlässigkeit und die strukturierte Vorgehensweise des Unternehmens. Herr Kaltenbach hatte von Beginn an Verständnis für unsere internen Abläufe und konnte das MES-System kompetent erklären. Kaltenbach Solutions kommt aus unserer Branche und kennt unsere Arbeitsprozesse. Insgesamt haben wir weniger Zeit als erwartet gebraucht, um das System erfolgreich zu installieren. Positiv waren die kurzen Antwortzeiten und die schnelle Hilfe bei Fragen oder Problemen. Alle Beteiligten haben ihre Energie konsequent in das Projekt gesteckt, wodurch in kurzer Zeit sehr gute Ergebnisse erzielt wurden. In der Vergangenheit haben wir diesbezüglich weniger gute Erfahrungen gemacht. 

Wie arbeiten Sie konkret mit der digitalen Lösung?

van Dijk:
Wir nutzen die digitale Lösung für die tägliche Planung und Steuerung der Handelsaufträge. Alle Auftragsdaten aus dem SAP-System werden über eine Schnittstelle automatisch übertragen. Die Freigabe der Aufträge erfolgt durch die Arbeitsvorbereitung. Das System überwacht den Auftragsstatus und gibt in Echtzeit Rückmeldung zu Prozessschritten.  

Und wie kommt das bei den Mitarbeitern an?

Maihorn:
Man schätzt in der täglichen Arbeit vor allem die einfache, intuitive Bedienung, die stabile und zuverlässige Performance, das ansprechende Design und die flexible Anpassbarkeit an die Bedingungen vor Ort. Die Implementierung erfolgte rasch, unsere Wünsche wurden aufgenommen und man spürte gleich, dass die Lösung auf den Stahlhandel zugeschnitten ist. Die Mitarbeiter erkennen den Mehrwert und arbeiten wunderbar mit der Lösung. Falls sie doch mal eine Eingabe im System vergessen, was immer wieder vorkommt, können sie einzelne Schritte auch manuell zurückmelden. Die Schichtleitung kann schnell reagieren, Anpassungen flexibel vornehmen und Masken oder Rollen nach Bedarf selbstständig ändern. 

Wie sind Sie bei der Einführung der digitalen Lösung in Ihrem Unternehmen vorgegangen?

Maihorn:
Seit über drei Monaten arbeiten wir nun mit dem Modul »Order Manager«. Am 22. Februar wurde eine erste Gruppe von Mitarbeitern durch die Schichtführung in nur einem Tag an das System herangeführt; danach ging es schnell weiter mit »Learning by Doing«. Die neue Arbeitsweise wurde zügig übernommen und die Lösung von Anfang an regelmäßig genutzt. Positiv war vor allem die intuitive Bedienbarkeit. Das macht es auch für unsere Leihmitarbeiter, die nicht alle deutsche Muttersprachler sind, einfacher, Aufträge zu verstehen. Ein Nachlesen von Details ist in vielen Fällen nicht mehr notwendig.

Was läuft jetzt anders als vorher?

Maihorn:
Die Kommunikation im Team ist deutlich schneller und faktenbasierter geworden und die Mitarbeiter fühlen sich kompetenter. Da jeder selbstständig auf relevante Daten zugreifen kann, braucht es insgesamt weniger und kürzere tägliche Absprachen. Vor allem zwischen der Arbeitsvorbereitung und dem Lager haben wir eine deutliche Ersparnis an Arbeitszeit bemerkt. Die Lagerarbeiter nehmen das neue System gut an, weil es ihre Arbeit erleichtert. Die Kommissionierung ist jetzt ohne Wartezeiten möglich. Sobald Abmessungen und Güte auf dem Handheld sichtbar werden, können die Mitarbeiter loslegen. Dadurch erledigen sie Aufträge zügiger als bisher. Papier gibt es trotzdem noch, da jeder Auftrag viele Details enthält. Es wäre ein Wunsch für die Zukunft, auch hier weniger schriftlich festzuhalten. Bei uns fallen häufig Auftragsänderungen oder Nachträge durch den Kunden an. Und wenn ein Auftrag während der Bearbeitung geändert wird, verzögert das immer noch etwas den Ablauf. Über das Terminal informieren wir sofort den Lagermitarbeiter, der Auftrag wird digital gesperrt und wir planen neu. Auch das geht jetzt schneller als früher.

Für den Versand gilt, dass die Touren besser abgestimmt und geplant werden können, weil mit Vorlauf zu sehen ist, was demnächst fertig wird. Auch von Seiten des Vertriebs wird inzwischen gerne im System nachgeschaut, um Kundenanfragen präzise zu beantworten. Die Informationslücken sind hier kleiner oder fast geschlossen worden.

Welche konkreten Ziele haben Sie mit dem Einsatz des Moduls »Order Manager« verfolgt? Und in welchem Umfang konnten diese erreicht werden?

van Dijk:
Gesucht haben wir nach einer browserbasierten On-Premise-Lösung. Eine Anforderung war eine monodirektionale Schnittstelle zur Übertragung der Daten aus SAP. Wir wollten einen transparenten Shopfloor-Manager implementieren, der alle Aufträge überwachen und verwalten kann und so die Fehlerquote minimiert. Rund 90% der sichtbar gewordenen Daten stimmen heute mit der Realität überein und wir hatten bisher keine Fehler bei Aufträgen. Unsere Mitarbeiter sollten zudem jederzeit Hilfestellungen in Echtzeit bekommen. Wichtig war uns auch die Rückmeldung von Arbeitsschritten, eine intuitive Bedienbarkeit, eine flexible Anwendung und eine kurzfristig einsetzbare Lösung. Alle diese Ziele haben wir erreicht und vertrauen dem neuen System.

Zusätzlich sparen wir in der Arbeitsvorbereitung und -Steuerung etwa 30% der Arbeitszeit ein. Diese Zeit wird jetzt für strategische Aufgaben genutzt. Außerdem erfolgt das Kommissionieren schneller, da Auftragspositionen bereits vor der Herausgabe in Papierform als digitale Version im Order Manger erscheinen. Langfristig wünschen wir uns ein völlig papierloses Arbeiten, eine bidirektionale Schnittstelle und den Verzicht auf Excel-Dateien. Derzeit brauchen wir Excel noch für das Erstellen der monatlichen Statistiken zur Ermittlung der Liefertreue.

Über Ancofer
Die Ancofer Stahlhandel GmbH aus Mülheim an der Ruhr ist Spezialist für Grobbleche und Brennteile und ein Tochterunternehmen des Grobblechproduzenten Dillinger. Als Spezialist deckt Ancofer ein breites Spektrum an Qualitäten und Abmessungen ab und verfügt zusammen mit den Schwesterunternehmen Jebens GmbH in Stuttgart und AncoferWaldram Steelplates B.V. in den Niederlanden über einen Lagerbestand von mehr als 150 000 Tonnen an Grobblechen. Durch die kontinuierliche Verfügbarkeit von Qualitätsblechen zählt Ancofer zu den führenden Vollsortimentern in Deutschland. Geliefert werden neben den »normalen« Baustahlqualitäten auch Spezialstähle: von Druckbehälterstählen über hoch- und verschleißfeste Stähle wie »Dillimax« und »Dillidur« bis hin zu thermomechanisch gewalzten Stählen für Offshore, Stahlbau und Schiffsbau. Zudem verfügt das Unternehmen über einen eigenen Brennbetrieb mit einer Produktionsfläche von circa 10 000 Quadratmeter und mehreren Autogen- und Plasma-Schneidanlagen mit einer Spurweite von 10.500 mm. Damit gehört Ancofer zu den größten und leistungsfähigsten Service Centern in Deutschland.

Im Bild von links nach rechts zu sehen: Joost van Dijk, Valentin Kaltenbach und Pihipp Maihorn bei Ancofer am Standort Mülheim. 

Das Interview ist in Heft 7/23 des Fachmagazins “Stahlmarkt” erschienen. 

Der umfangreiche Maschinenpark der Thomann GmbH in Hergatz am Bodensee bietet von Hochgeschwindigkeits-Kreissägen der Marken RSA cutting technologies GmbH und Rohbimax AG über Universalsägen von BEHRINGER GmbH, KALTENBACH und MEP SpA bis hin zu Hochleistungs-Metall-Bandsägen für den Geradschnitt der Firma KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG eine beachtliche Vielfalt an Sägemaschinen.

Dank perfekter Vorbereitung, tiefer Expertise und einer großen Portion Leidenschaft konnten diese 14 sehr unterschiedlichen Maschinen in nur einem Tag digital vernetzt werden. Vor Ort gab es neben einem erfahrenen Team auf Seiten des Stahlhändlers weitere Unterstützung durch die Firma Hummel Elektrotechnik aus Weitnau. Parallel begleitete unsere Kundenbetreuerin Francisca Corrales Braun den Prozess remote.

Im Bild von links nach rechts zu sehen: Valentin Kaltenbach, Daniel Baiz (Betriebsleiter Stahl der Thomann GmbH ) und zwei Mitarbeiter der Firma Hummel Elektrotechnik.